Se encontraron 2 investigaciones en el año 2015
Actualmente la producción masiva de materiales ferromagnéticos se destina principalmente a la fabricación de máquinas eléctricas, tanto generadores, motores y transformadores, así como en dispositivos eléctricos como electroimanes, contactores, sensores en equipos de alta potencia y otros. Tradicionalmente se ha optado por el uso de flejes metálicos apilados donde las innovaciones se dan en cuanto a la reducción de pérdidas que permite este material, sin embargo, acarrean algunas desventajas como por ejemplo la falta de libertad en el diseño pues las máquinas y dispositivos eléctricos deben adaptarse a las geometrías de los flejes apilados, por ello el uso de un material compuesto de matriz polimérica y refuerzo ferromagnético nos da la posibilidad de usar los métodos de fabricación de polímeros los cuales permiten mayores grados de libertad en cuanto al diseño, además el efecto de corrientes parásitas reducidas con el apilamiento de flejes aislados eléctricamente se reduce de modo más drástico con el empleo de partículas ferromagnéticas aisladas eléctricamente. Los avances en la ciencia de materiales referentes a materiales magnéticos en general se concentran en las aplicaciones de electrónica, referentes a equipos de radiofrecuencia, nuevos materiales para grabadores digitales y similares, sin embargo existen estudios donde se emplean materiales compuestos como el del presente trabajo para el diseño de pequeños motores para robótica, por ello se propone caracterizar un compuesto como el descrito para tener un mejor panorama de sus características magnéticas y poder tener factores comparativos con los tradicionales flejes metálicos apilados y así tomar una mejor decisión en el diseño.
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Cuando se une un acero por un proceso de soldadura de arco eléctrico, se aplica calor de manera puntual, lo que conlleva a que se produzcan cambios microestructurales en la ZAC del metal base, debido al ciclo térmico. Estos cambios microestructurales pueden afectar las propiedades mecánicas de la ZAC de manera significativa, lo que dependerá de numerosos factores, como composición química del acero, tipo de microestructura inicial presente, espesor de la tubería, calor aportado durante la soldadura, etc. Cuando se realiza la primera reparación de una zona soldada, se debe tener en cuenta que el material base, ha soportado dos ciclos térmicos, y ello conlleva que se presenten nuevos cambios microestructurales debido al proceso de soldadura de reparación. En los aceros estructurales, cuyo contenido de carbono es bajo y donde prácticamente no contiene elementos aleantes, los cambios producidos en la ZAC debido al proceso de soldeo de reparación no es muy marcado. El problema, debido a los cambios metalúrgicos producidos en la ZAC por el ciclo térmico de soldadura, se agrava a mayor contenido de carbono del acero y a mayor cantidad de elementos aleantes. Puede ocurrir que la primera reparación no cumple con la calidad especificada, haciéndose necesario realizar una nueva reparación o una segunda reparación. En este caso el material base estaría sometido a un tercer ciclo térmico, produciendo de nuevo cambios microestructurales, y por consiguiente cambios en las propiedades mecánicas en la ZAC. La pregunta, que surge ahora es ¿cuantas reparaciones se pueden realizar en una soldadura? de manera de no afectar en gran medida las propiedades en la ZAC del metal base. El presente trabajo tiene como estudio, el número máximo de reparaciones que se puede realizar en una soldadura realizada en una tubería de acero ASTM A106, utilizado en el transporte a altas temperaturas y presión de gases o líquidos en refinerías y plantas.
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